Concepto de SMED
El término SMED (sigla de la expresión inglesa Single Minute Exchange of Die y que en español puede traducirse por “cambio rápido de herramientas”) designa una herramienta de gestión con objetivos de mejora continua y pertenece al grupo de los llamados métodos de producción ajustada. El objetivo de esta herramienta es el de contribuir para la reducción del tiempo de preparación (el llamado tempo de set-up) del sistema productivo para la ejecución de un dado lote de productos y así contribuir para el aumento de la productividad y de la capacidad de respuesta. El tiempo de preparación de los equipos es una operación muchas veces compleja y demorada y sin cualquier valor acrecentado para el producto por lo que su reducción tiene un efecto directo en el tempo disponible para producción y en la reducción del tiempo total del ciclo de producción.
Históricamente, la metodología SMED surgió en la década de los 60 del siglo XX y fue desarrollado por el japonés Shigeo Shingo cuando este procuraba resolver problemas de falta de productividad de un conjunto de prensas en la fábrica da Mazda en Hiroshima en Japón. En su análisis del problema, Shingo verificó que el motivo de esa falta de productividad eran los tiempos de preparación de las máquinas, concretamente el cambio de utillajes en las prensas siempre que era necesario iniciar un nuevo lote. Procuró entonces identificar y medir los tiempos de todas las operaciones efectuadas y en seguida separó esas operaciones en dos categorías distintas:
– las operaciones internas como el montaje y desmonte de los utillajes que obligan a que las máquinas estén paradas y;
– las operaciones externas como el transporte de utillajes hacia las máquinas y que pueden (y deben) ser ejecutadas mientras la máquina está en producción.
El primer paso definido por Shingo (y que constituye el primer paso del SMED) fue entonces la definición de los procedimientos detallados para las operaciones externas de modo a garantizar que todo lo que fuese necesario para ejecutar un cambio de utillaje esté debidamente preparado y disponible junto a la máquina en el momento exacto de la conclusión del lote anterior. El siguiente paso definido por Shingo fue el intento de conversión de las operaciones internas en operaciones externas y la sistematización y optimización de los procedimientos de las operaciones que necesariamente tienen que ser ejecutadas con la máquina parada. Se sigue la identificación de las posibles alteraciones técnicas que permitan reducir o incluso eliminar el mayor número posible de operaciones internas. Estas alteraciones pueden ser muy simples y baratas o, por lo contrario, obligar al derroche de elevados montantes en soluciones más sofisticadas.
Secuencia del procedimiento base para el cambio de utillajes:
De acuerdo con la metodología SMED, la secuencia del procedimiento para el cambio de utillajes al mismo tiempo que el cambio de lote es el siguiente:
- Preparación, ajustes y verificación de utillajes, materias-primas, etc., esto es, garantizar que todo lo que es necesario para la producción está en sus debidos lugares e en buenas condiciones de funcionamiento.
- Montaje y desmonte de utillajes, o sea, proceder al desmonte del utillaje anterior y al montaje del nuevo, necesario para el proceso siguiente, en el equipo de producción.
- Medidas, ajustes y calibraciones, esto es, realizar medidas y calibraciones para que la producción pueda empezar (centrado, mediciones de temperaturas, presión, caudal…).
- Pruebas de producción y ajustes, realizando piezas test y analizando la conformidad; en función de los resultados proceder a los ajustes necesarios.
Cuanto mayor el esfuerzo desarrollado en las tres primeras etapas base, más rápidos serán los ajustes realizados en la cuarta y última etap
