Apresentação do Modelo Just-in-Time da Price Waterhouse
O Modelo Just-in-Time desenvolvido pela Price Waterhouse é uma ferramenta de análise rápida e não quantitativa de uma unidade fabril numa perspectiva Just-in-Time (JIT). Esta ferramenta pode ser utilizada para identificar oportunidades de melhoria da produtividade nas instalações fabris, para avaliar programas JIT e para transmitir conceitos JIT aos colaboradores e fornecedores. Um dos aspectos fundamentais do modelo de colocar os gestores directamente no terreno como observadores, o que por si só poderá originar ideias úteis e proporcionar orientação específica sobre onde procurar pontos de possível melhoria. Para isso é utilizada a vistoria, a qual permite aos gestores ir ao terreno e observar pormenores do processo de produção.
Instruções de Implementação:
No processo de vistoria, em lugar de uma volta tradicional, deverá ser planeado um ziguezaguear pelos departamentos, fazendo o circuito dos “quatro sistemas” descritos abaixo. Nota: deverá observado um sistema de cada vez, identificando problemas e oportunidades, e respondendo às questões identificadas para cada um.
- Segurança e Controlo de Qualidade: a percentagem de produtos inspeccionados visualmente na linha de produção é inferior a 100%? A avaliação de conformidade dos produtos é efectuada em cada etapa? É possível que as peças defeituosas passem além do ponto onde é originado o defeito sem serem detectadas? As respostas negativas a estas questões não estão de acordo com os princípios JIT e indiciam aspectos a melhorar de forma a melhorar a produtividade.
- Transporte Interno: Deverá ser seguida a movimentação das peças e trabalhos em curso, analisando as distâncias percorridas e a forma como os materiais são transportados. Deverão ser analisadas possíveis alterações no layout fabril de forma a reduzir distâncias ou eliminar métodos de transporte dispendiosos e/ou incómodos.
- Dimensão das Séries: Observar os stocks entre etapas de fabrico e entre fabrico e montagem: no caso dos stocks entre duas etapas serem grandes, deverão ser observados os parâmetros operativos destas etapas afim de determinar os motivos para tal. A falta de sincronização entre etapas ou processos pode ser detectada conversando com os trabalhadores. Um outro factor a analisar é o tempo de avanço da produção: se for demasiado longo, deverão ser identificadas as etapas mais demoradas e analisadas detalhadamente de forma a detectar os problemas que originam essa demora.
- Actividades dos Trabalhadores: os trabalhadores deverão ser observados individualmente de forma a detectar: faltas de estandardização; peças ineficazes ou de difícil acesso; localização e tipo de ferramentas utilizadas; tempo morto entre tarefas; desequilíbrio entre as cargas de trabalho de diferentes trabalhadores ou funções; tempo de montagem do equipamento.
